AquiWeb.

Tempos de máquina, tempos de operador e progresso das ordens de fabrico. Dados de equipamento adquiridos por IIoT e OPC UA; entrada manual em PC e tablet onde não há nada para ler. Estados de equipamento e parâmetros de processo, horas diretas e indiretas de operador, gestão de ordens e atividades.

OEE e desempenho global do equipamento calculados segundo as definições da AFNOR NF E 60-182, com Pareto das causas de não desempenho e painéis por período. Qual a definição de OEE que está a usar acaba por importar imenso na primeira vez que duas fábricas comparam números.

Planos de inspeção definidos e configurados contra referências, ordens de fabrico, postos e zonas, com frequência de inspeção, dimensão de amostra e níveis de criticidade definidos por controlo. Gestão multi-plano e multi-ordem, alertas visuais em caso de não conformidade e uma interface com desenhos, documentos e vídeo quando uma instrução precisa de ser mostrada e não descrita.

Cartas de controlo CEP com Cp, Cpk e Cpm; instrumentos de medida ligados por USB, RS232, OPC UA ou ficheiro; e um fluxo de não conformidade configurável, aberto manualmente ou despoletado automaticamente.

Manutenção preventiva e corretiva de equipamentos e ferramentas, com o plano periódico conduzido pela produção real e não pelo calendário. Trabalhos lançados em torno das janelas de produção, operações declaradas com a documentação anexa e procedimentos guiados pelo Aquiguide.

Pareto, MTBF, MTTR e OEE gerados automaticamente. Do lado do operador, um alarme visual no painel da máquina quando há automanutenção a fazer, declaração simplificada e chamada de manutenção por email.

Planeamento que junta na mesma vista as necessidades do ERP, o trabalho em curso e a manutenção preventiva. Otimização automática sob restrições configuráveis, ajuste por arrastar num gráfico de Gantt e carga avaliada contra a capacidade real de recursos humanos.

Simulação de horários de abertura, regras de colocação e impacto de atrasos de manutenção. Ordens importadas e exportadas contra o ERP num ciclo definido, com ordens não planeadas visíveis e adiantamentos ou atrasos sinalizados antes de se tornarem uma conversa com o cliente.

Gestão documental eletrónica para o chão de fábrica. Desenhos, ordens de trabalho, fichas de ferramenta e procedimentos disponíveis no posto, divididos entre documentação estática associada ao posto e documentação dinâmica que acompanha a ordem, o controlo ou o estado da máquina.

A gestão de versões é o ponto. O operador vê a revisão atual porque não há outra revisão para ver.

Instruções passo a passo com ligação direta entre o passo atual e a respetiva página de documentação. Validação manual ou automática em cada passo, com data e hora associadas ao operador e à ação, e entrada de lote verificada contra o esperado.

Impressoras comandadas para etiquetas e registos, e dados adquiridos do próprio equipamento para validar um passo. O histórico de procedimentos executados mostra também onde o mesmo erro de operador se repete, o que normalmente é um problema de formação e não de disciplina.

Identificação de lote e número de série criada e registada, com etiquetas impressas para RFID, marcação direta ou código de barras, e coerência verificada contra a lista de materiais. Documentação apresentada para cada operação à medida que decorre.

A genealogia capta lote, componente, matéria-prima, quantidade, operador, equipamento e incidentes. Pesquisa por lote, ordem de fabrico ou pessoa, a montante e a jusante — que é a pesquisa que se faz às oito da noite quando um cliente telefona.

Ordens e linhas de receção puxadas do ERP, com a pessoa e o local de receção rastreados, conformidade verificada pelo Aquiqual, lotes desdobrados em unidades de manuseamento, e unidades etiquetadas e atribuídas a localizações.

Stock em tempo real por localização, histórico de movimentos, expedições a cliente e devoluções a fornecedor. Os alertas de rutura podem ser despoletados de volta no ERP em vez de descobertos na linha.

Consumo de água e eletricidade adquirido em tempo real por máquina, célula, zona ou secção, e depois correlacionado com o que foi realmente produzido. Rácio de eficiência energética, intensidade energética e taxa de desempenho energético derivados do par.

Alertas de deriva de consumo em relação ao processo, que muitas vezes revelam um problema mecânico antes do sistema de manutenção. Estruturado para o ciclo PDCA que um sistema de gestão de energia ISO 50001 exige.