AquiWeb.

Tiempos de máquina, tiempos de operario y avance de las órdenes de fabricación. Datos de equipo adquiridos por IIoT y OPC UA; entrada manual en PC y tablet donde no hay nada que leer. Estados de equipo y parámetros de proceso, horas directas e indirectas de operario, gestión de órdenes y actividades.

OEE y rendimiento global del equipo calculados según las definiciones de AFNOR NF E 60-182, con Pareto de las causas de no rendimiento y paneles por período. Qué definición de OEE está usando acaba importando muchísimo la primera vez que dos plantas comparan números.

Planes de inspección definidos y configurados contra referencias, órdenes de fabricación, puestos y zonas, con frecuencia de inspección, tamaño de muestra y niveles de criticidad definidos por control. Gestión multiplán y multiorden, alertas visuales en caso de no conformidad y una interfaz con planos, documentos y vídeo cuando una instrucción hay que mostrarla y no describirla.

Gráficos de control SPC con Cp, Cpk y Cpm; instrumentos de medida conectados por USB, RS232, OPC UA o fichero; y un flujo de no conformidad configurable, abierto manualmente o disparado automáticamente.

Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y utillaje, con el plan periódico conducido por la producción real y no por el calendario. Trabajos lanzados en torno a las ventanas de producción, operaciones declaradas con su documentación adjunta y procedimientos guiados por Aquiguide.

Pareto, MTBF, MTTR y OEE generados automáticamente. Del lado del operario, una alarma visual en el panel de la máquina cuando toca automantenimiento, declaración simplificada y llamada de mantenimiento por correo.

Planificación que junta en la misma vista las necesidades del ERP, el trabajo en curso y el mantenimiento preventivo. Optimización automática bajo restricciones configurables, ajuste por arrastre en un diagrama de Gantt y carga evaluada contra la capacidad real de recursos humanos.

Simulación de horarios de apertura, reglas de colocación e impacto de retrasos de mantenimiento. Órdenes importadas y exportadas contra el ERP en un ciclo definido, con órdenes no planificadas visibles y adelantos o retrasos señalados antes de convertirse en una conversación con el cliente.

Gestión documental electrónica para la planta. Planos, órdenes de trabajo, fichas de utillaje y procedimientos disponibles en el puesto, divididos entre documentación estática asociada al puesto y documentación dinámica que sigue la orden, el control o el estado de la máquina.

La gestión de versiones es el punto. El operario ve la revisión actual porque no hay otra revisión que ver.

Instrucciones paso a paso con enlace directo entre el paso actual y su página de documentación. Validación manual o automática en cada paso, con fecha y hora asociadas al operario y a la acción, y entrada de lote verificada contra lo esperado.

Impresoras comandadas para etiquetas y registros, y datos adquiridos del propio equipo para validar un paso. El histórico de procedimientos ejecutados muestra también dónde se repite el mismo error de operario, que normalmente es un problema de formación y no de disciplina.

Identificación de lote y número de serie creada y registrada, con etiquetas impresas para RFID, marcado directo o código de barras, y coherencia verificada contra la lista de materiales. Documentación mostrada para cada operación a medida que transcurre.

La genealogía capta lote, componente, materia prima, cantidad, operario, equipo e incidencias. Búsqueda por lote, orden de fabricación o persona, aguas arriba y aguas abajo — que es la búsqueda que se hace a las ocho de la tarde cuando llama un cliente.

Órdenes y líneas de recepción traídas del ERP, con la persona y el lugar de recepción trazados, conformidad verificada por Aquiqual, lotes desglosados en unidades de manipulación, y unidades etiquetadas y asignadas a ubicaciones.

Stock en tiempo real por ubicación, histórico de movimientos, expediciones a cliente y devoluciones a proveedor. Las alertas de rotura pueden dispararse de vuelta en el ERP en lugar de descubrirse en la línea.

Consumo de agua y electricidad adquirido en tiempo real por máquina, célula, zona o taller, y luego correlacionado con lo que se produjo realmente. Ratio de eficiencia energética, intensidad energética y tasa de rendimiento energético derivados del par.

Alertas de deriva de consumo respecto al proceso, que muchas veces revelan un problema mecánico antes que el sistema de mantenimiento. Estructurado para el ciclo PDCA que exige un sistema de gestión energética ISO 50001.