A empresa da família Bush foi criada há mais de 100 anos no Tennessee. Sendo uma empresa de conservas, focaram-se principalmente nas conservas de frutas e legumes para satisfazer a procura do mercado nos anos 20. Em 1952, tudo mudou quando a empresa começou a produzir produtos "prontos a servir". Com o desenvolvimento da receita secreta da família Bush, os irmãos Bush rapidamente se tornaram no maior fornecedor de feijão em conserva do mundo. Com uma produção anual superior a 25 milhões de kg de feijões, a Bush Brothers precisava de encontrar uma forma de otimizar o seu funcionamento para satisfazer a crescente procura dos clientes. Trabalhando com a Parsec, os Irmãos Bush propuseram-se a implementar uma solução TrakSYS que os ajudaria a ultrapassar esse desafio.
"Antes do TrakSYS, tínhamos uma solução de software própria, que nos demonstrou que haveriam benefícios se confiássemos numa solução de software para ajudar a registar os tempos de paragem"
Desafios
Operações baseadas em papel
Implementações díspares
Falta de dados em tempo-real
Visibilidade mínima das causas raiz das perdas de produção
Objetivos
Monitorizar o tempo de paragem dos equipamentos
Limitar a variabilidade do processo
Criar registos eletrónicos
Aumentar a qualidade
Aumentar a conformidade com HACCP
Digitalizar a gestão de tarefas
Fornecer indicadores de desempenho do equipamento em tempo real
Ajudar a implementar os princípios Kaizen
Otimizar a utilização dos equipamentos existentes
Ativar a manutenção preditiva
A solução
Ao conceberem a sua solução TrakSYS, a Bush Brothers e a Parsec determinaram que uma implementação faseada, com o objetivo de implementar soluções TrakSYS em toda a fábrica, seria a melhor abordagem. A arquitetura integrada proporcionaria uma visibilidade em tempo real sem precedentes, abrangendo todos os seus processos de produção. No grande plano, a TrakSYS integrar-se-ia com o sistema ERP existente (para planeamento e agendamento), com o sistema SCADA (para dados de produção), e com o histórico da fábrica (para monitorizar o SPC). Os postos de trabalho dos operadores seriam também estrategicamente posicionados para promover a agilidade e o envolvimento.
Resultados:
- Aumento da qualidade para 96,2%
- Poupança de cerca de 350.000€ por cada ponto percentual de melhoria do OEE
- 2.2 milhões de novas embalagens produzidas por ano
- Atingir uma produção planeada de 97,9% vs. produção real
- Aumento a eficiência da produção para mais de 86%
- Aumento do cumprimento do prazo da encomendas para 99,7%
- Maximização da utilização dos equipamentos existentes
- Cumprir com os objetivos de produção com 27 turnos a menos
- ROI de menos de um ano