La empresa de la familia Bush se estableció hace más de 100 años en Tennessee. Al ser una empresa de conservas, se centraron principalmente en frutas y verduras enlatadas para satisfacer la demanda del mercado en la década de 1920. En 1952, todo cambió cuando la empresa comenzó a producir productos "listos para servir". Con el desarrollo de la receta secreta de la familia Bush, los hermanos Bush se convirtieron rápidamente en el mayor proveedor de frijoles enlatados del mundo. Con una producción anual de más de 25 millones de kg de granos, Bush Brothers necesitaba encontrar una manera de optimizar sus operaciones para satisfacer la creciente demanda de los clientes. Trabajando con Parsec, los hermanos Bush se propusieron implementar una solución TrakSYS que les ayudara a superar este desafío.
"Antes de TrakSYS, teníamos nuestra propia solución de software, lo que nos demostró que habría beneficios si confiáramos en una solución de software para ayudar a registrar los tiempos de inactividad"
Desafíos
Operaciones en papel
Implementaciones dispares
Falta de datos en tiempo real
Visibilidad mínima de las causas raíz de las pérdidas de producción
Objetivos
Supervise el tiempo de inactividad de los equipos
Limite la variabilidad del proceso
Crear registros electrónicos
Aumentar la calidad
Aumente el cumplimiento de HACCP
Digitalizar la gestión de tareas
Proporcionar indicadores de rendimiento de los equipos en tiempo real
Ayudar a implementar los principios Kaizen
Optimizar el uso de los equipos existentes
Activar el mantenimiento predictivo
La solución
Al diseñar su solución TrakSYS, Bush Brothers y Parsec determinaron que un despliegue por fases, con el objetivo de implementar soluciones TrakSYS en toda la planta, sería el mejor enfoque. La arquitectura integrada proporcionaría una visibilidad en tiempo real sin precedentes, cubriendo todos sus procesos de producción. En el gran plan, TrakSYS se integraría con el sistema ERP existente (para la planificación y programación), el sistema SCADA (para los datos de producción) y el historial de la planta (para monitorear el SPC). Las estaciones de trabajo de los operadores también estarían estratégicamente posicionadas para promover la agilidad y el compromiso.
Resultados:
- Aumento de la calidad al 96,2%
- Ahorro de unos 350.000 € por cada punto porcentual de mejora de la OEE
- 2,2 millones de nuevos envases producidos al año
- Lograr una producción planificada del 97,9 % frente a la producción real
- Aumente la eficiencia de la producción a más del 86 %
- Aumento del cumplimiento de los plazos de entrega de pedidos al 99,7 %
- Maximizar el uso de los equipos existentes
- Cumpla los objetivos de producción con 27 turnos menos
- ROI de menos de un año